停止時間を最小化する工場内部スキャン｜事前計画・計測〜復旧までの実務手順

1. 停止時間の損失は「1時間＝数十万円」

工場では1時間の停止が数十万〜数百万円の損失になることも珍しくありません。にもかかわらず、多くの現場では「実測や改修工事のために設備を止める」ことが前提になっています。

• 現況図が古く、確認・採寸に余計な停止が発生
• 施工業者の現地確認が複数回に及び、停止計画が読めない
• 足場設置・解体のための停止が長引く

2. 内部スキャンで削れる3つのロス

3. 実施前に押さえる「停止最小化計画」

1. 稼働/非稼働ラインの線引き：停止が必要な範囲と継続可能な範囲を事前合意。
2. 電源・照度の確認：暗所は補助照明やHDR、反射面は撮影角度で対処。
3. スキャンルート設計：狭所・高所・危険区域をマッピングし、最短でカバーできるルートを決定。

6. 成功事例：年次点検の停止を1/3に短縮

某自動車部品工場（愛知県）では、熱交換器周辺の点検で3日間の停止が常態化していましたが、内部スキャン導入により停止時間を1日→8時間に短縮（約60%削減）。足場費・人件費を含むトータルコストも約40%削減しました。

7. まとめ：停止を減らす＝利益を守る

内部スキャンは単なる「計測技術」ではなく、利益を守る経営ツールです。足場・停止・確認のムダを削り、“止めずに測る”を新常識に。